降低度电成本仍是光伏制造主旋律

赵汀 来源:中国电力新闻网 编辑:jianping 度电成本光伏制造
行业内电池效率、组件效率不断刷新纪录,央企纷纷布局高效电池领域,快速推动太阳能电池及光伏组件转换效率的不断提升。

央企纷纷布局高效电池领域

硅片技术的进步无疑是光伏从重规模向重效率迈进的基石。那么下一个技术风口又将出现在哪里?当行业将目光集中在PERC电池的开发中,HJT异质结的战略布局又在悄然进行中。

5月25日,中国电子彩虹集团投资35亿元在嘉兴秀洲国家高新区光伏小镇建设异质结电池智能制造基地。该项目将以2吉瓦高效异质结电池项目为主导,建设全球晶硅电池量产效率最高、异质结电池产能规模最大、电池制造成本最具竞争力以及异质结电池装备水平智能化程度最高的生产基地。

由平板显示跨界进入的一支制造力量正在将异质结技术的国产化程度推上一个新高度。

晋能清洁能源科技股份公司总经理杨立友说:“光伏行业的技术进步一定是覆盖硅片、电池、组件各个领域的,在硅片技术与工艺不断成熟的前提下,针对电池技术的差异化开发应用一定是行业发展的分水岭。”

正如,PERC技术经过4~5年的时间实现成本下降。异质结与PERC相比,其最大的难点在于成本差距。诸多因素中设备的国产化应用难度最大。

在杨立友看来,要缩小异质结与PERC的成本差距四大难关亟待攻克。第一,低温银浆在成本中占比较大,如今结合多主栅、叠瓦等技术,低温银浆的成本可以大大的降低,降幅大概会在50%~70%之间。第二,ITO技术在平板显示中的应用与光伏行业的应用差别不大。无论是国产的磁控溅射设备,还是ITO靶材的供应商如引入光伏行业,可实现相当大的降幅空间。第三,以往制绒的添加剂成本较高,依赖进口。目前这一环节国产化基本突破,成本将会很快下降,降幅会达到80%以上。第四是专用设备CVD的设备和磁控溅射设备的引入,按照异质结特定的技术来优化、设计,从设备上来讲不需要进行大的改进,只是把设备进行国产化,并且技术难度也并不大。

杨立友预测:“降本实现以后,再加上规模效应,异质结的成本至少可以跟单晶PERC单瓦成本持平。大概花费两年时间,异质结能够达到PERC技术在2017年的水平,也就开启了新一代主流技术。”

异质结的国产化进程能否有如预期,行业保留观望态度。据了解,行业内在技术及资金上具备规模的企业也陆续针对该技术进行跟踪储备

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